加工中心的使用過程中難免會出現撞刀現象,那么大家是否了解加工中心出現撞刀現象的原因都有哪些嗎?感興趣的朋友來聽聽小編的介紹吧,下面詳細為大家介紹:

一、機床原點和坐標系的問題會引起撞刀

首先我們應該想到的是機床坐標系原點的設定,這個在增量配置的機床*明顯,在開機時,機床原點沒有設定,這個時候運行程序,不小心就會導致機床撞刀,因為系統不知道機床的確切位置,還有就是機械原點不正確。使用增量位置編碼器的機床,回零裝快位置不對導致每次回零位置不對,因此需要調整裝快位置,若果機械原點設定不正確,運行程序時容易發生撞刀。

其次是工件坐標系的設定,在進行加工操作前,工件坐標系(G54-G 59)的零點設定不正確或者坐標系不正確,此時加工容易導致撞刀或者加工工件的尺寸不正確。

二、參數設定錯誤或者誤被改動,在加工時數據單位混亂,工件容易出現尺寸不對或者造成的撞刀

(1)大家都知道,機床是按照程序走的,如果給定的程序本身有問題,那肯定會撞刀的。FANUC的部分G代碼是模態的,如果程序的前一個加工程序或者程序段中制定的G代碼在程序段結束時不取消,在下一個程序或者程序段中將繼續有效,這樣可能致使機床誤動作或導致撞刀。

(2)設定參數有誤或者誤改動

NO 000#2 INI 設定錯誤 0:公制單位 1:英制單位。

NO 3401#0 DPI 使用小數點的地址字,小數點的含義。省略了小數點時,

0:設定*小設定單位

1:視為mm inch 角度為1°。

三、加工過程中的誤操作

(1)程序正常加工過程中由于誤操作使程序停止下來,如果誤操作人員按“RESET”復位之后立即進行循環啟動,此時容易發生撞刀。

原因:運行的默認值與程序的設定值變化,按:RESET:復位則把CNC系統復位到初始狀態,清除了保存在DRAM內的預測程序信息,也有可能改變了刀具的移動指令。

G90 絕對指令:按照指令的坐標值運行。

G91 增量值指令,按照指令的移動距離執行。

避免方法:如果自動運行程序過程中出現誤操作導致程序停止運行,此時修改為編輯方式

,按RESET復位程序,重新運行程序,即使從MDI轉換為MEM,一定要檢查各個模態代碼。(G M S F T等)病確認準確無誤之后再啟動自循環,否則可能會造成嚴重后果。

(2)還有就是刀補值設定錯誤。

如果刀補值設定錯誤,也會造成撞刀。要定期檢查刀補值是否正確,以避免撞刀事故的發生。

其實加工中心導致撞刀的原因很多,但是由系統硬件造成故障的可能性非常小。只要加強管理,減少誤操作,定期檢查刀補值和工件坐標系的設定,在加工之前確認原點,做好各方面的檢查,絕大部分撞刀事故其實是可以避免的。